হাই-স্পিড স্টিল (HSS) টুলস আবিষ্কৃত হওয়ার আগে, কাটিং তরল নির্বাচন করতে কোন সমস্যা ছিল না, এবং কুল্যান্ট হিসাবে পানি ব্যবহার করা হত কারণ মেশিনিং অনেক ধীর গতি ছিল। কিন্তু এইচএসএস টুলস আবিষ্কৃত হওয়ার পরে, উচ্চ গতির মেশিনিংয়ের কারণে-উৎপন্ন তাপ বেশি হওয়ায় পানি উপযুক্ত ছিল না। সুতরাং, বিভিন্ন মেশিনিং প্রক্রিয়া জন্য বিভিন্ন উপকরণ দিয়ে কাটিং তরল তৈরি করা হয়। মেশিনিং প্রক্রিয়ায় কাটিং তরল নির্বাচন বিভিন্ন কারণের উপর নির্ভর করে। কাটিং তরল নির্বাচন এর প্রধান কারণগুলি নীচে দেওয়া হল:

i) মেশিনিং প্রক্রিয়ার ধরন

সাধারণত, ভারি মেশিনিং প্রক্রিয়া যেমন ব্রোচিং বা ট্যাপ দিয়ে স্ক্রু করার জন্য ভারী কাটিং তেলের প্রয়োজন হয়। অনুভূমিক ব্রোচিংয়ে ভারী কাটিং তেল ব্যবহার করতে হবে তবে উল্লম্ব ব্রোচিং প্রক্রিয়াতে ইমালশন ব্যবহার করা যেতে পারে।

থ্রেডিং এবং ড্রিলিং প্রক্রিয়ার জন্য, কাটিং তরল বৈশিষ্ট্যগুলি বেশ গুরুত্বপূর্ণ।

ii) ওয়ার্কপিস উপাদান

কাটিং তরল নির্বাচনের জন্য পরবর্তী ফ্যাক্টর workpiece উপাদান যা ঢালাই লোহা বা ঢালাই গ্রুপের উপাদানগুলি মেশিনিং করার সময় ছোট চিপগুলি তৈরি করে খুব বেশি ঘর্ষণ সৃষ্টি করে না। তাই তরল ইমালসন ব্যবহার করা উচিত কারণ এটি পৃষ্ঠের ফিনিস বাড়ায় এবং ঘনত্ব ১০ থেকে ১৫ শতাংশের মধ্যে রাখা উচিত।

ইস্পাত এবং স্টেইনলেস স্টীল ওয়ার্কপিস উপাদানের জন্য, উচ্চ চাপ কাটিং তেল ব্যবহার করা উচিত। ইস্পাত সংকর মেশিনিং এর জন্য, পানিভিত্তিক কাটিং তরল ব্যবহার করা হয় কারণ এ কাটিং তরল তাপ - প্রতিরোধী।

iii) কাটিং টুলের উপাদান

কুল্যান্ট নির্বাচনের জন্য আরেকটি ফ্যাক্টর কাটিং টুল উপাদান। যে কোন ধরণের মেটাল কাটার জন্য উচ্চ- গতির ইস্পাত কাটিং টুল ব্যবহার করা হয়। এইচএসএস কাটিং টুল ক্ষেত্রে পানি বিহীন তরল ব্যবহার করা হয়।

টাংস্টেন কার্বাইডের জন্য, কাটিং ফ্লুইডের বৈশিষ্ট্যগুলি বেশ গুরুত্বপূর্ণ কারণ এটির অনুপস্থিতিতে উচ্চ তাপ উৎপন্ন হয়।

কুল্যান্ট এর প্রয়োগক্ষেত্র:

কাটিং তরল বিভিন্ন উদ্দেশ্যে ব্যবহার করা যেতে পারে। নিচে কিছু ব্যবহার এর তালিকাভুক্ত করা হলো:

(১) কুল্যান্ট হিসাবে ব্যবহৃত :

কাটিং তরল এর প্রধান ফাংশন হল টুল এবং ওয়ার্কপিস ঠান্ডা করা। টুল এবং ওয়ার্কপিস ঠান্ডা করার মাধ্যমে, আমরা টুলের ক্ষয়, টুলের তাপীয় প্রসারণ এবং একটি ভাল পৃষ্ঠ ফিনিস পেতে পারি।

২) তৈলাক্তকরণের জন্য ব্যবহৃত :

কাটিং তরলও তৈলাক্তকরণের জন্য ব্যবহার করা হয়। তৈলাক্তকরণের মাধ্যমে, চিপস এবং অন্যান্য দূষক সহজেই ওয়ার্কপিস থেকে সরানো যেতে পারে।

৩) মেশিনিং এলাকা পরিষ্কার করার জন্য ব্যবহৃত : কাটিং ফ্লুইডগুলিকে ক্লিনিং এজেন্ট হিসাবেও ব্যবহার করা হয় এবং মেটাল কাটার স্থান এবং মেশিনের আশেপাশের জায়গা ধুলো অপসারণ করা হয়।

৪) ঘর্ষণ কমাতে ব্যবহৃত :

কাটিং ফ্লুইড টুল এবং ওয়ার্কপিসের মধ্যে ঘর্ষণকেও কমিয়ে দেয় যা কাটিং ফোর্সকে কম রাখে এবং তাপ উৎপাদনও কম করে।

৫) এটি নতুন উৎপন্ন পৃষ্ঠকে অর্থাৎ মেটাল কাটিং এর পরবর্তী পৃষ্ঠ জারণ এবং ক্ষয় থেকে রক্ষা করে পৃষ্ঠের ফিনিস উন্নত করতে ব্যবহৃত হয়। 

৬) এটি মরিচা প্রতিরোধ করতে ব্যবহৃত হয়।

৭) এটি উচ্চ কাটিং গতি এবং বৃহত্তর ধাতু অপসারণের হার ব্যবহারের সাহায্য করে। 

৮) এটি বিল্ট) আপ প্রান্ত BUE) গঠনে বাধা দেয়।

৯) এটি কাটিং জোন থেকে চিপগুলি সরাতেও ব্যবহৃত হয়।

৫.১০ কুল্যান্ট ব্যবহার এর প্রয়োজনীয়তা:

মেশিনিং প্রক্রিয়ায় কুল্যান্টের গুরুত্বপূর্ণ কাজগুলির মধ্যে রয়েছে:

• কাটিং জোন এবং ওয়ার্কপিসে উৎপন্ন তাপ কমানো ও অপসারণ করা

• টুল এবং চিপ অপসারণের মধ্যে ঘর্ষণ কমাতে কুলেন্ট প্রয়োগ করা হয়

• কাটিং এলাকা হতে চিপস এবং ছোট কণা সরায়ে ফেলতে সাহায্যে করে

• টুলকে ক্ষয়ের হাত হতে রক্ষা করে

• মরিচা প্রতিরোধে সহায়তা প্রদান করে

যন্ত্রের মেশিনিং প্রক্রিয়ার ধরনের উপর ভিক্তি করে কুলেন্টের মিশ্রণ অনুপাত বা ঘনত্ব নির্ধারণ করে শীতকরণ ও তৈলাক্তকরণের ভারসাম্যতা রক্ষা করে। চর্বিযুক্ত মিশ্রণ বা ঘনীভূত মিশ্রণ কুলেন্ট বেশী শীতল এবং তৈলাক্তকরণ করতে সহায়তা করে। মেশিনিং প্রক্রিয়া চলাকালীন কুল্যান্ট মিশ্রণ কাটিং এলাকা হতে চিপস ও অন্যান্য অপদ্রব্য বা কণাগুলো ধুয়ে মেশিনে রক্ষিত কুলেন্ট আধারে সংগ্রহ করে। পরবর্তিতে কুলেন্ট আধারে অবস্থিত পাম্প-এর মাধ্যমে ফিল্টার হয়ে কাজের এলাকায় কুলেন্ট পুনঃসরবরাহ করা হয়। কুল্যান্ট আধারকে রক্ষণাবেক্ষণ করার জন্য অথবা উহার আয়ুকাল বৃদ্ধির লক্ষে মাঝে মাঝে আধারের তলানিতে জমে থাকা অপদ্রব্যসমূহ পরিষ্কার করা প্রয়োজন। কারন বিভিন্ন ধরনের ধাতু তেলের বা কুল্যান্ট এর সাথে বিক্রিয়া করে বিষাক্ত অক্সিডেশন সৃষ্টি করে ফলে আধারে মরিচা ধরে নস্ট হয়ে যেতে পারে।

কুল্যান্ট ঘনত্ব :

যদি কুল্যান্টের যথাযথ ঘনত্বের মাত্রা বজায় না রাখা হয়, তবে বিভিন্ন সমস্যা দেখা দিতে পারে। সবচেয়ে সাধারণ সমস্যা হল কম ঘনত্ব। যদি কুল্যান্টের ঘনত্ব মেশিন কুল্যান্ট সরবরাহকারীর ন্যূনতম অনুপাতের নিচে থাকে, তাহলে ঝুঁকি রয়েছে:

• মেশিন এবং workpiece মরিচা পড়া

• কাটিং টুলের আয়ু কমা

• ব্যাকটেরিয়া বৃদ্ধি পাওয়া

অন্যদিকে, কুল্যান্টের ঘনত্ব খুব বেশি হলে

• কম তাপ স্থানান্তর করে

ফেনার সৃষ্টি হওয়া

তৈলাক্তকরণ হ্রাস পাওয়া

কাজে অনিহা সৃস্টি হওয়া

• কাটিং টুলের আয়ু কমা

• মেশিন এবং যন্ত্রাংশের দাগ সৃষ্টি করে

• বিষাক্ততা বৃদ্ধি করে

প্রতিটি দিনের শুরুতে, গ্রহণযোগ্য ঘনত্বের স্তর বজায় রাখার জন্য কুল্যান্টটি পরীক্ষা করা উচিত। দৈনিক কাটিং এবং গ্রাইন্ডিং প্রক্রিয়ায় কুল্যান্টের তরল ঘনত্ব নিয়ন্ত্রণ বজায় রাখার জন্য হ্যান্ড রিফ্র্যাক্টোমিটার এর মাধ্যমে ঘনত্বের মাত্রার পরীক্ষা করার একটি দুর্দান্ত উপায়। মেশিনের কুল্যান্টের ঘনত্ব বাষ্পীভবন, স্প্যাশিং, মিস্টিং ও ড্যাগআউট থেকে প্রতিদিন ৫% থেকে ২০% পরিবর্তিত হতে পারে। প্রতিটি মেশিনের সিস্টেমটি কীভাবে কাজ করছে তার জন্য ঘনত্বের মাত্রার দৈনিক লগ রাখা এবং দিনে দিনে কত ঘনত্বের মাত্রা পরিবর্তিত হয় তা বোঝা যায়।

মেশিনের ধরন এবং ধাতুগুলির জন্য সঠিক কুল্যান্ট নির্বাচন করে এবং কুল্যান্ট এর ঘনত্বের মাত্রা বজায় রাখার মাধ্যমে সরঞ্জাম ও মেশিনের আয়ু বাড়ায়।